APQP

Zkratka APQP značí Advanced Product Quality Planning, čili pokročilé plánování kvality nového výrobku. Původ tohoto postupu spadá do 80-ých let minulého století, kdy Ford Motor použil pro vývoj nového modelu automobilu nový postup, a tento nový model pak zaznamenal mimořádný komerční úspěch. V 90-ých létech minulého století byl pak byl princip tohoto postupu použit pro vypracování nové příručky APQP amerických norem kvality QS 9000 (na tvorbu norem měly velký vliv firmy Ford, GM, Chrysler).
V současnosti platí 2. vydání této příručky z roku 2008. APQP (společně s PPAP, viz níže) patří k povinným postupům v automobilovém průmyslu (dle normy IATF 16949 je zde ale možnost použití alternativních srovnatelných postupů, bude záležet na požadavku zákazníka).

Definice 

Pokročilé plánování kvality výrobku je strukturovaná metoda, která definuje a stanovuje kroky, nezbytné k zajištění toho, že výrobek uspokojí zákazníka.


Hlavní přínosy APQP
  • zaměřuje zdroje na uspokojení zákazníka,
  • podporuje včasnou identifikaci potřebných změn,
  • pomáhá se vyhnout pozdějším změnám,
  • zajišťuje vytvoření kvalitního produktu včas při nejnižších nákladech.
Vlastní APQP se sestává ze 6 kroků (fází), které mají návaznost časovou i věcnou. Návaznost spočívá zejména v tom, že APQP chápeme jako proces a každý krok v APQP je nějaký podproces. Tzn. že každý podproces má vstupy a výstupy, přičemž výstupy každého z nich jsou vstupy pro následující podproces. 

Jednotlivé kroky APQP 

  1. Plánování a definování programu (schválení koncepce návrhu, vytvoření týmu, časový plán, cíle kvality).
  2. Návrh a vývoj výrobku (vstupy z kroku 1, tvorba prototypu, použití metod kvality FMEA, DOE, TRIZ, poka-yoke, DFA výstupy jsou prototyp, výkresy a specifikace výrobku).
  3. Návrh a vývoj procesu (vstupy z kroku 2, tvorba výrobního procesu a celého výrobního systému, použití metod kvality FMEA, DOE, poka-yoke,  DFMA, aj., výstupem je návrh celého výrobního systému, včetně specifikací a výkresů a pracovních instrukcí).
  4. Validace výrobku a procesu (ověřovací výroba, kdy musíme vyrobit nejméně 300ks výrobků, při použití standardních faktorů pro sériovou výrobu, součástí validace je i tzv. PPAP (Production Part Approval Process), kdy zde je odkaz na PPAP hlavně co se týče použití metody kvality SPC - počáteční studie procesu a stanovení ukazatele způsobilosti Pp a Ppk>1,66, výstupem tohoto kroku je schválení dílu do sériové výroby). Pozn.: PPAP je stručně popsán níže po ukončení procesu APQP.
  5. Zpětná vazba a nápravná opatření (informace ze všech předchozích kroků se využijí pro další zlepšení nebo odstranění nedostatků).
  6. Plán kontroly a řízení (vytváří se pro všechny stadia životního cyklu, tedy plán kontroly a řízení pro prototyp, pro ověřovací výrobu a pro sériovou výrobu, plán musí zahrnovat všechny potřebné informace, aby se podle něj dala kontrola provádět v praxi, tyto informace zahrnují identifikaci dílu/operace, četnost kontroly, metodu kontroly, typ znaku kvality, atd.).

PPAP 
Účel PPAP = prokázání, že organizace správně pochopila všechny požadavky konstrukční dokumentace zákazníka a specifikace zákazníka a dále, že výrobní proces je schopen trvale tyto požadavky plnit při daném kapacitním výkonu. 
PPAP má celkem 18 elementů (bodů), které musí být splněny a k těmto bodům si zákazník může přidat ještě své požadavky navíc. Příklady těchto elementů jsou: záznamy o návrhu, DFMEA, PFMEA, Plán řízení a kontroly, Analýza systémů měření, Počáteční studie procesu, kontrolní prostředky, aj. 
Podřízené stránky (1): APQP_indetail