APQP‎ > ‎

APQP_indetail

Plánování jakosti je strukturovaný proces, který definuje kroky, jenž jsou nutné k zabezpečení uspokojivé jakosti výrobku pro zákazníka. Plánování kvality je realizováno pomocí meziútvarového týmu.

Jednotlivé kroky plánování jakosti jsou:

1) plán a definování programu,

2) návrh a vývoj výrobku,

3) návrh a vývoj procesu,

4) validace výrobku a procesu,

5) zpětná vazba - hodnocení a nápravná opatření,

6) plány kontroly a řízení.


1) Plán a definování programu

Každá fáze plánování jakosti má své vstupy a výstupy. Hlavním

vstupem v první fázi je hlas zákazníka, hlavním výstupem pak

cíle návrhu, jakosti a spolehlivosti.

 

Je třeba provést:

·         identifikaci zákazníků,

·         identifikaci potřeb zákazníka.

 

Identifikace zákazníků

Zákazník je příjemce výrobku nebo služby.

Každá činnost má zákazníky, externí nebo interní. Tito zákazníci jsou ovlivněni výstupy procesu anebo samotným procesem.

 

Identifikace potřeb zákazníka (Hlas zákazníka (VOC))

Informace získáváme z mnoha zdrojů:

  •            vnitřní informace,
  •            kontakt na zákazníka,
  •            kontakt od zákazníka,
  •            průzkum zákazníků.

 

Potřeby zákazníka (hlas zákazníka) je třeba promítnout do předběžných měřitelných hodnot charakteristik jakosti, které pak budou představovat předběžné cíle návrhu. Jde o překlad požadavků zákazníka do podnikové terminologie (pomocí metody QFD, Quality Function Deployment).


2) Návrh a vývoj výrobku

V této fázi jsou požadavky uživatele promítnuty do návrhu výrobku. Hlavním výstupem návrhu a vývoje výrobku je prototyp.

Prototyp ověří, zda je výrobek schopen plnit požadavky zákazníka.

Při stavbě prototypu je nutno vytvářet zároveň plán kontroly a řízení, který zahrnuje rozměry, materiálové zkoušky a funkční zkoušky během vytváření prototypu.

Je nutno důkladně přezkoumat hlavní specifikace z hlediska funkcí a vzhledu výrobku. Rozhodnutí o specifikacích má zásadní vliv na náklady spojené s výrobkem, na schopnost výrobku vyhovět požadavkům zákazníka, a na dobu trvání, za jakou se výrobek objeví na trhu. Navíc, jakmile je provedeno rozhodnutí o specifikacích, náklady na změnu návrhu mohou být obrovské.

Na závěr musí tým posoudit uskutečnitelnost navrhované konstrukce výrobku, tj. jeho vyrobitelnost a možnost dodávek v daném case a množství za přijatelnou cenu pro zákazníka.


3) Návrh a vývoj procesu

Tento krok má za úkol komplexní tvorbu celého výrobního systému. Mimo jiné je třeba vytvořit:

·         vývojový diagram procesu, PFMEA, studii způsobilosti (ukazatele výkonnosti), plány kontroly a řízení, analýzu systému měření aj.

·    Ukazatelé výkonnosti procesu:

Pp a Ppk > 1,66

Proces pravděpodobně splňuje požadavky zákazníka.

 

1,33 < Ppk > 1,66

Proces nemusí splňovat požadavky zákazníka.

 

Ppk < 1,33

Proces nevyhovuje požadavkům zákazníka.


4) Validace výrobku a procesu

V tomto kroku se provádí validace (ověření shody) výrobku a procesu prostřednictvím ověřovací výroby. Ověřovací výroba představuje výrobu menšího množství součástí, kde jsou však použity všechny aspekty sériové výroby (nářadí, personál, přípravky, atd.). Minimální množství vyrobených dílu stanovuje zákazník (resp. PPAP).

 

Součástí validace je v automobilovém průmyslu i PPAP (PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS).

Účel PPAP – ověřit, zda organizace správně pochopila všechny požadavky zákazníka na specifikace a záznamy.

Zjistit, zda proces má schopnost vyrábět výrobky, které konzistentně plní požadavky zákazníka (při daném výrobním objemu a rychlosti).

 

POŽADAVKY NA PPAP

Výroba dílu – pro PPAP musí být odebrána významná výrobní dávka. Dávka ve výrobě trvá 1-8 hodin, nebo je vyrobeno alespoň 300ks dílů.

 

5) Zpětná vazba a nápravná opatření

Výstupy z validace jsou použity pro realizaci nápravných opatření. V programu nápravných opatření pro zlepšování jakosti jde na prvém místě o snižování variability.

 

6) Plány kontroly a řízení

Plán kontroly a řízení je dokumentem, který popisuje systém kontroly, jenž má zajistit snížení variability produkce. 

Strategie řízení a kontroly:

Prevence versus detekce. Obvyklou metodou pro prevenci je poka-yoke.

 Plán kontroly a řízení

Plán kontroly a řízení představuje písemný celkový popis systému kontroly částí a procesu. Kontrolní plán reflektuje rozhodnutí provedená při vytvoření kontrolní strategie, včetně poka-yoke (error proofing).

 Plán reakce

Plán reakce je část kontrolního plánu, která zajišťuje detailní popis činností, které musí být provedeny, když je proces mimo kontrolu.